Analiza FMEA – według nowego wspólnego standardu AIAG i VDA

Opis szkolenia i cel

Program szkolenia obejmuje aktualne wytyczne dla analizy FMEA zawarte w pierwszej edycji podręcznika AIAG & VDA wydanego w czerwcu 2019 roku. 
Uczestnicy w trakcie zajęć poznają najważniejsze zmiany, dokonane przy unifikacji FMEA.

Korzyści dla uczestników

• poznasz zunifikowane wytyczne FMEA zawarte w pierwszym wspólnym podręczniku AIAG i VDA,
• poznasz 7 kroków analizy PFMEA wynikających z nowego podręcznika,
• dowiesz się jakie dokumenty poza standardowym arkuszem FMEA, wymagane są w nowym podręczniku,
• dowiesz się czym jest nowe FMEA-MSR – FMEA for Monitoring and System Response,
• dowiesz się o tym jak powinien działać koordynator FMEA,
• poznasz korzyści płynące z wdrożenia FMEA.

Program szkolenia

1.    Wprowadzenie do nowego FMEA:

• istota i cele prowadzenia analizy FMEA,
• integracja FMEA z działalnością biznesową firmy, w tym:
• aspekty prawne stosowania FMEA,
• Ochrona Know-How,
• FMEA w umowach z klientem i dostawcą,
• zaangażowanie menadżerów,
• zasady stosowania dotychczasowych FMEA.
• rola FMEA w zarządzaniu cyklem życia produktu od koncepcji poprzez APQP, produkcję, rozwiązywanie problemów reklamacyjnych (8D) aż po obserwację produktu na rynku i działania w polu,
• wzajemne relacje pomiędzy FMEA, APQP, DOE, MSA, SPC, PPAP, G8D,
• zastowanie FMEA do zarządzania poszczególnymi fazami projektu APQP,
• Zespół FMEA – cele, role, zadania, rola i wymagania dla koordynatora FMEA,
• Ocena skuteczności eliminacji ryzyk wyrobu i procesu w oparciu o analizę kosztów jakości.

2.    FMEA istota zarządzania ryzykiem:

• FMEA produktu, FMEA procesu, Machine FMEA, MSR-FMEA – cele, istota, różnice,
• Zmiana RPN na AP – nowe zasady oceny ryzyka,
• 7 nowych kroków analizy FMEA,
• Formularze i narzędzia FMEA,

3.    DFMEA:

• Krok 1 Definicja zakresu,
• Krok 2 Analiza struktury:
• System, sub system, komponent FMEA,
• Blok / Boundary Diagram,
• Drzewo struktury.
• Krok 3 Analiza funkcji:
• Interfejsy produktu,
• Wymagania,
• Charakterystyki,
• P-Diagram,
• Relacja pomiędzy funkcjami.
• Krok 4 Analiza wady:
• Cele,
• Wady i łańcuch wad,
• Efekty wad,
• Przyczyny wad.
• Krok 5 Analiza ryzyka:
• Mechanizmy prewencyjne,
• Mechanizmy kontrolne,
• Ocena Severity wg nowych kryteriów,
• Ocena Prevention wg nowych kryteriów,
• Ocena Detection wg nowych kryteriów,
• Określanie wskaźnika AP – Action Priority (zastępuje RPN).
• Krok 6 Optymalizacja:
• Definiowanie zadań,
• Przydział odpowiedzialności,
• Monitorowanie statusu działań,
• Ocena efektywności
• Ciągłe doskonalenie.
• Krok 7 Dokumentacja i raportowanie.

4.    PFMEA:

• Krok 1 Definicja zakresu,
• Krok 2 Analiza procesu i jego struktury:
• Definiowanie procesu, podprocesów, czynności,
• Definiowanie środowiska czynności (6M),
• Drzewo struktury.
• Krok 3 Analiza funkcji:
• Funkcje produktu v funkcje czynności w procesie,
• Mapowanie wymagań produktu na proces,
• Wizualizacja relacji wymagań.
• Krok 4 Analiza sieci wad (błędów):
• Definiowanie wad i ich powiązań,
• Analiza łańcucha wad,
• Definiowanie efektów i znaczenia wystąpienia wad wszystkich zainteresowanych grup klientów,
• Definiowanie przyczyn wad.
• Krok 5 Analiza ryzyka:
• Mechanizmy prewencyjne,
• Mechanizmy kontrolne,
• Ocena Severity wg nowych kryteriów,
• Ocena Prevention wg nowych kryteriów,
• Ocena Detection wg nowych kryteriów,
• Określanie wskaźnika AP – Action Priority (zastępuje RPN).
• Krok 6 Optymalizacja:
• Definiowanie zadań,
• Przydział odpowiedzialności,
• Monitorowanie statusu działań,
• Ocena efektywności,
• Ciągłe doskonalenie.
• Krok 7 Dokumentacja i raportowanie.